Главная
задача анализа травматизма – выявление
любых закономерностей, вызывающих
несчастные случаи на производстве, и
разработка на этой основе профилактических
мероприятий.
—
выявление причин и повторяемости
несчастных случаев;
—
установление наиболее опасных видов
работ;
—
определение факторов, влияющих на
несчастные случаи и др.
При
анализе причин производственного
травматизма могут использоваться
различные методы.
Статистический
метод основан на изучении причин
травматизма по актам формы Н–1 за
определенный период времени. Этот метод
позволяет определить динамику травматизма,
выявить закономерности и связи между
обстоятельствами и причинами возникновения
несчастных случаев.
Для
оценки уровня травматизма используются
относительные статистические показатели
(коэффициенты) частоты:
—
показателя частоты травматизма Кч;
—
показателя тяжести травматизма Кт;
—
показателя нетрудоспособности всего
коллектива по причине несчастных случаев
Кн.
Коэффициент
частоты травматизма Кч определяется
числом несчастных случаев, приходящихся
на 1000 работающих за определенный
календарный период (год, квартал) по
формуле (3.1):
где
Т – число несчастных случаев за конкретный
период;
С
– среднесписочное число работающих.
Коэффициент
тяжести травматизма Кт характеризует
среднюю длительность нетрудоспособности,
приходящуюся на один несчастный случай
и вычисляется по формуле (3.2):
где
D – суммарное число дней нетрудоспособности
по всем несчастным случаям.
Коэффициент
нетрудоспособности всего коллектива
по причине несчастных случаев Кн
определяет общий уровень нетрудоспособности
коллектива по причине несчастных случаев
и рассчитывается по формуле (3.3):
На предприятии
ООО «Инкерманский завод марочных вин»
анализ
производственного травматизма проводится
статистическим методом, основанном на
изучении травматизма по документам,
отчетам, журналам регистраций и актам
и рассчитывается по вышеприведенным
формулам. В таблице 3.1
представлены статистические данные
относительных показателей травматизма.
Таблица 3.1 – Анализ
охраны труда в ООО «Инкерманский завод
марочных вин»
Из таблицы 3.1 видно,
что в ООО
«Инкерманский завод марочных вин»
в 2010 и 2011 г.г. произошли несчастные случаи
со смертельным исходом.
Распределение
травматизма по видам работ за 2008-2012 г.г.
представлено в таблице 3.2.
Таблица 3.2 –
Распределение травматизма по видам
работ
Анализируя таблицу,
видим, что наибольшее количество и
наибольший процент травм приходится
на сельскохозяйственные и механизированные
работы. В
соответствии с этим следует провести
мероприятия по профилактике травматизма.
Мероприятия
по профилактике травматизма включают
решение вопросов охраны труда, внедрение
новых, передовых методов организации
безопасной работы на каждом производственном
участке.
К
эффективным мероприятиям относятся
квалифицированное проведение вводного,
на рабочем месте, периодического
(повторный), внепланового и текущего
инструктажей работников по технике
безопасности.
- определить
частоту и тяжесть повреждений,
встречающихся в данной группе лиц, и
выявить группы и/или ситуации повышенного
риска; - выяснить
причину травмы и, если возможно,
предотвратить в будущем ситуации,
которые могут привести к повреждениям; - планировать
контрольные проверки исполнения всех
требуемых мероприятий;
Организационные
меры по предупреждению травматизма:
—
четкость действия системы управления
охраной труда;
—
контроль за выполнением комплексных
мероприятий по улучшению условий труда;
—
повышение квалификации работников
службы ОТ;
—
своевременное обеспечение
нормативно–технической документацией
по ОТ, организация её изучения;
—
регулярное, качественное обучение всех
категорий работников по вопросам ОТ;
—
контроль за наличием, использованием
и закупкой спецодежды, спецобуви,
спецпитания;
—
качественное проведение аттестации
рабочих мест;
—
регулярность трехступенчатого контроля;
—
своевременное и качественное проведение
инструктажей по ОТ.
Таким
образом, проблема производственного
травматизма будет существовать всегда,
но её разрешение требует всё более
глубокого понимания причин его
возникновения, а, следовательно, и более
совершенных методов его профилактики.
Основными причинами производственного
травматизма являются несоблюдение
техники безопасности, бытовой и уличный
травматизм, а также человеческий фактор.
В связи с этим на предприятии должно
быть усилено обучение работающих,
обеспечение их инструкциями, создание
безопасной техники, медико-профилактические
мероприятия и проведение инструктажей.
Производственный
травматизм
– совокупность производственных травм
и несчастных случаев на производстве.
Производственная
травма
– травма, полученная работающим на
производстве, в следствии несоблюдения
правил ОТ. Несчастный
случай на производстве
– внезапное воздействие на работника
опасного производственного фактора
или среды, в результате которого причинен
вред здоровью или смерть.
Несчастные
случаи на производстве следует
рассматривать как сигнал о
неудовлетворительном состоянии
профилактической работы по предупреждению
травматизма на том или ином судне,
производственном участке. Материалы
расследований и отчетные данные о
несчастных случаях позволяют судить о
состоянии безопасности труда и служат
основанием для разработки и осуществлении
мероприятий по активизации профилактической
работы по предупреждению травматизма.
Изучение и анализ причин травматизма
производят по материалам расследования,
а также монографическим, топографическим,
статистическим и экономическим методам.
Методы
анализа производственного травматизма.
- Монографический.
Состоит в углубленном и всестороннем
изучении отдельного производства,
цеха, участка, инструмента, оборудования. - Топографический.
Предусматривает представление информации
о количестве несчастных случаев на
генеральном плане предприятия, на плане
цеха. При этом такое представление
информации позволяет наглядно показать
наиболее травмоопасные участки. Это
позволяет при разработке мероприятий
по снижению травматизма учесть эту
информацию, а также предусмотреть
средства, необходимые для решения этих
проблем - Групповой
метод. Устанавливает повторяемость
несчастных случаев по однородным
случаям: времени травмирования,
квалификации, полу, профессии, виду
работ, возрасту, дню месяца, недели. - Эргономический
метод. Основан на комплексном изучении
системы человек – машина – производственная
среда (ЧМС).
Монографическим
методом
исследуют технологические процессы,
машины и другие виды оборудования;
организацию рабочих мест, состояние
воздушной среды, освещенность и
другие виды производственной обстановки
на судах, погрузо-разгрузочных площадках,
судоремонтных участках, средства
индивидуальной защиты и их применение.
Целью
изучения является выявление опасных
мест и вредных условий труда. Объектом
монографического метода могут быть
судно или группа однотипных судов. Такой
метод изучения является наиболее
совершенным и эффективным, т.к. он дает
возможность не только заранее предупредить
повторение несчастных случаев, но и
вскрыть причины травматизма и наметить
меры по их устранению. В этом его основное
преимущество перед другими методами.
Монографические
исследования проводят следующим образом.
Судно (группа однотипных судов),
судоремонтных участков или предприятие
в целом подвергают детальному
обследованию, в процессе которого
выявляются причины травматизма, а также
недостатки в организации работы по
технике безопасности и производственной
санитарии. Кроме того, используют
материалы по травматизму за прошедший
период. Такой метод изучения травмоопасных
участков дает материал для широких
обобщений и проведения различных
мероприятий общего характера по охране
труда.
Топографический
метод
позволяет изучить причины несчастных
случаев на месте. Место происшествия
каждого случая наносится условным
знаком на план размещения рабочих
мест на судне. Выделенный таким образом
опасный участок затем изучают
монографическим методом и по
результатам изучения проводят
профилактические мероприятия. Такие
наглядные топографические схемы
командный состав судна может использовать
при проведении инструктажа по технике
безопасности с вновь поступившими
членами экипажа.
Статистический
метод
позволяет определить количественную
сторону травматизма, а также изучить
основные причины, закономерности их
проявления по значительному числу
фактов. Этот метод дает возможность
проанализировать степень обученности
и опытности работника, характер
травм, а также определить организационно-
технические причины как в период
Коэффициент частоты характеризует
число несчастных случаев, приходящихся
на 1000 работающих за изучаемый период:
где
Т – общее количество пострадавших на
предприятии за период;
Р
– среднесписочное количество работающих
на предприятии за тот же период.
де
Д – суммарное количество дней
нетрудоспособности;
Т
– число пострадавших.
Метод
основан на изучении листков
нетрудоспособности, а также актов Н1 и
Н2 за какой-либо период времени на
предприятии. Этот метод позволяет
выявить общую картину, динамику, связи,
причины, а также закономерности несчастных
случаев.
Сущность
экономического
метода
заключается в определении убытков от
травматизма и профессиональных
заболеваний с целью выяснения
экономического эффекта на разработку
и внедрение мероприятий по охране труда.
Все
несчастные случаи, происшедшие на
предприятиях, подлежат учету, который
ведется в специальных журналах.
Микротравмы, вызвавшие освобождение
от работы менее одного дня, регистрируются
в журналах оказания доврачебной помощи,
которые хранятся в судовых медпунктах,
а на судах, где нет медпунктов, — у старшего
помощника капитана.
По
итогам года администрация предприятия
составляет отчет о производственном
травматизме, материалом для составления
отчета является акт по форме Н-1.
Предприятия Минрыбхоза отчитываются
по форме 9-Т, которая содержит более
20-ти показателей, необходимых для
анализа и профилактики травматизма в
целом для народного хозяйства. Например,
в нее вносят данные о пострадавших на
производстве с утратой работоспособности,
переведенных на легкую работу. В отчете
также указываются основные травмирующие
факторы, причины несчастных случаев,
материальные последствия травматизма,
затраты на мероприятия по охране труда
и др.
Изучение
производственного травматизма, выявление
причин и предпосылок при обслуживании
орудий промышленного рыболовства может
вестись по двум основным направлениям.
Первое из них заключается в построении
прогностических моделей риска, связывающих
вероятность воздействия на персонал
опасных и вредных производственных
факторов с техническими характеристиками
орудий лова и процессами его обслуживания,
и других механизмов. Второе — выявление
причин травмирования, связанное с
анализом фактических данных, получаемых
в ходе расследования зарегистрированных
несчастных случаев.
Объективность
и глубина информации, получаемые при
расследовании, определяются его
качеством, которое зависит от уровня
подготовки лиц, участвующих в расследовании,
и от содержания используемых при этом
руководящих документов.
Несчастные
случаи являются следствием комбинированного
воздействия нескольких одновременно
действующих факторов, которые могут
быть физическими, но могут исходить
из ошибок персонала, т.е. психологическими.
Все они возникают из-за ошибок при
проектировании и эксплуатации
производственных объектов. При
расследовании необходимо учитывать
факторы случайные и факторы постоянные.
Изучение производственного травматизма как категории производственного риска, объединяющей совокупность травм, полученных от несчастных случаев на производстве. Метод оценка риска и анализ динамики несчастных случаев на производстве. Прогноз травматизма.
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Анализ и прогноз производственного травматизма
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
1. ПРЯМОЙ МЕТОД ОЦЕНКИ РИСКА НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ
2. ИЗУЧЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ТРАВМАТИЗМА
3. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЕВ
4. АНАЛИЗ ДИНАМИКИ НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЕВ НА ПРОИЗВОДСТВЕ
5. ИЗУЧЕНИЕ ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ТРАВМАТИЗМА И ЕГО ПРОГНОЗ
5.1. Выравнивание по прямой линии
5.2. Прогноз травматизма
В настоящее время происходит реформирование государственной системы управления охраной труда (СУОТ) в национальную систему обеспечения комплексной безопасности производственной деятельности на новом уровне — управления рисками. Прежде всего — это отказ от старой методологической основы («Концепция абсолютной безопасности») и переход на новую — «Концепция приемлемого риска». Уход от главного постулата старой концепции — утверждение о возможности исключения всех аварий, пожаров, травм и профзаболеваний, и переход на последнюю — неустранимость рисков, связанных с жизнедеятельностью человека. Согласно старой концепции проявление риска рассматривалось как результат нарушения государственных нормативных требований охраны труда, а новой — это не вина работодателя, а неотъемлемое свойство любого объекта, любого вида деятельности.
Таким образом, к 2025 г. сформируется полноценная система управления профессиональными рисками, основанная на идентификации всех опасностей на рабочих местах, их количественной оценке и ведении соответствующих записей, мониторинге проводимых изменений, оценки защищенности работников средствами индивидуальной защиты от средних и высоких рисков и установлении взаимосвязей состояния условий труда и состояния здоровья работников на основе определения индивидуальных профессиональных рисков работников.
Несчастный случай, несмотря на то, что является стохастическим событием, но на него обычно влияют опасные и вредные факторы производства, или различные отклонения от него. Изучение причин травматизма и профессиональных заболеваний дает возможность уменьшить опасные и вредные условия труда на производстве. Несчастные случаи на производстве следует рассматривать как сигнал о профессиональных рисках, чаще всего связанных с неудовлетворительным состоянием профилактической работы по предупреждению травматизма на том, или ином производственном участке, в цехе, корпусе и в целом по предприятию. Материалы расследований и отчетные данные о несчастных случаях позволяют судить о состоянии безопасности труда и служат основанием для разработки и осуществления мероприятий по активизации профилактической работы в целях предупреждения травматизма.
На кафедре «Производственная безопасность» имеется программное обеспечение (Прогноз.ехе), при помощи которого можно аналитически выразить тренд несчастных случаев на основании имеющихся фактических данных травматизма и таким образом спрогнозировать несчастные случаи. Используя эту программу, можно наилучшим образом подобрать вид кривой распределения травматизма и сделать его прогноз без громоздких вычислений по описанной ниже методике. При этом надо помнить, что отдавать предпочтение той или иной модели тренда необходимо на основании глубокого качественного анализа изучаемого явления.
прогноз динамика травма производство
Травмой называется внешнее повреждение организма человека или нарушение правильного его функционирования, наступившее внезапно в результате несчастного случая.
Несчастный случай — это событие, в результате которого работник получил увечье или иное повреждение здоровья при исполнении им обязанности по трудовому договору (контракту), либо во время следования к месту работы или возвращения с места работы на транспорте, предоставленном организацией, и которое повлекло необходимость перевода работника на другую работу, временную или стойкую утрату им профессиональной трудоспособности, либо его смерть.
Производственный травматизм — это явление, которое характеризуется совокупностью травм, полученных работающими на производстве и вызванных несоблюдением требований безопасности труда.
Статистический метод анализа производственного травматизма основан на изучении причин травматизма по документам, в которых регистрируются несчастные случаи (акты по форме Н-1, материалы расследования, листки нетрудоспособности) за определенный период времени. Он позволяет получить общую картину состояния травматизма, определить его динамику, выявить связи, закономерности между обстоятельствами и причинами возникновения несчастных случаев.
Групповой метод анализа производственного травматизма относится к вспомогательным методам анализа и заключается в группировке травм по отдельным причинам: возрасту, полу, профессии пострадавших; видам работ; причинам несчастных случаев и др. Групповой метод позволяет выявить наиболее неблагополучные моменты в организации работ, состоянии условий труда или оборудования.
Показатель частоты несчастных случаев определяет количество несчастных случаев, приходящееся на 1000 работающих.
Показатель тяжести несчастных случаев определяет число потерянных рабочих (а не календарных) дней вследствие потери трудоспособности, вызванной несчастными случаями на производстве, приходящихся на один несчастный случай.
Опасность — негативное свойство живой и неживой материи, способное причинить ущерб самой материи: людям, природной среде, материальным ценностям.
Риск — это вероятность возникновения опасного события или воздействия (ий) и тяжести травмы или ухудшения состояния здоровья, которые могут быть вызваны данным событием или воздействием(и).
Анализ риска — систематическое использование имеющейся информации для выявления опасностей и количественной оценки риска.
Оценка риска — количественное или качественное определение значения показателя риска.
Прямой метод оценки риска — это управление риском, связанное, как правило, с выявлением (идентификацией) опасностей, определением возможных ущербов здоровью и жизни работника и вероятностей их наступления, а также наличие достаточной статистической информации для расчета требуемого показателя риска.
Косвенный метод оценки риска для здоровья и жизни работников использует показатели, характеризующие отклонение существующих (контролируемых) условий (параметров) от норм и имеющие причинно-следственную связь с рисками.
Профессиональный риск — вероятность повреждения (утраты) здоровья или смерти, связанная с исполнением обязанностей по трудовому договору (контракту) и в иных установленных законом случаях.
Производственный риск — потенциальный ущерб (в том числе для здоровья работников) в результате наступления нежелательного события, связанного с производственной деятельностью предприятия, определяемый с учетом вероятности наступления этого события.
Оценка риска делается для оперативного принятия мер по снижению и ограничению способности превращения профессиональных рисков в несчастные случаи на производстве и профессиональные заболевания. Оценку рисков выполняют прямыми и косвенными методами. В данной контрольной работе приводится пример оценки риска рабочих мест в цехе прямым методом, который проводится в следующей последовательности (приводится пример оценки риска рабочего места слесаря механосборочного цеха МСЦ-7):
1. Идентифицируем опасности и при необходимости их проявления
Таблица 1. Перечень возможных опасностей на рабочих местах
1.Прессовщик 1. Наличие движущихся механизмов и машин.2. Наличие острых кромок, колющих частей, заусенцев, шероховатостей3. Наличие масляных пятен на полу.4. Недостаточная освещенность.5. Повышенный уровень шума.6. Повышенный вибрационный уровень.
2.Резчик на прессах и гильотинных ножницах1. Движение транспорта на территории цеха.2. Повышенный уровень шума.3. Движущиеся части оборудования и механизмов (включая вращающиеся и вибрирующие части).4. Опасность захвата одежды вращающими частями станка или режущим инструментом.5. Недостаточная освещенность рабочей зоны.
3.Наладчик автоматических линий1. Недостаточные образование, профессиональная подготовка, квалификация, стаж, опыт и т.д.2. Опасность захвата одежды вращающими частями станка или режущим инструментом.3. Монотонный шум работающих станков.4. Опасность травмирования отлетающей стружкой при работе без ограждения и средств индивидуальной защиты.5. Поражение электрическим током.
4.Механик 1. Возможность получения ожога при работе с горячими мастиками или паяльной лампой.2. Опасность наезда транспортных средств.3. Опасность поражения электрическим током.4. Недостаточная освещенность рабочей зоны.5. Нервно-психические перегрузки.6. Физические перегрузки.
5.Газоэлектросварщик 1. Наличие газоопасных и легковоспламеняющихся веществ.2. Поражение электрическим током.3. Недостаточная освещенность рабочей зоны.
6.Электрик 1. Повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.2. Повышенная напряженность электрического поля.3. Недостаточная освещенность рабочей зоны.4. Нервно-психические перегрузки.5. Недостаточные образование и профессиональная подготовка, квалификация, стаж, опыт и т.д.
7.Грузчик 1. Неустойчиво уложенные штабели складируемых изделий.2. Повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны в зависимости от времени года.3. Нервно-психические перегрузки.4. Повышенный уровень статического электричества.5. Острые кромки, заусенцы и неровности поверхностей оборудования, инструмента, изделий и тары.6. Повышенная подвижность воздуха.7. Физические перегрузки.
8.Аппаратчик термической обработки (термист)1. Повышенная температура воздуха рабочей зоны.2. Движущиеся части оборудования и механизмов (транспортер, шнеки, механизм наложения скрепок, включая вращающиеся и вибрирующие части).3. Повышенный уровень ионизирующих излучений в рабочей зоне.4. Опасность падения на скользких полах.5. Повышенная влажность и подвижность воздуха рабочей зоны.6. Повышенная загазованность воздуха рабочей зоны.
9.Водитель электропогрузчика1. Повышенное давление в шинах колес в сочетании с неисправностью замкового устройства обода колеса.2. Неустойчивые штабели перемещаемых и складируемых изделий.3. Повышенная запыленность воздуха рабочей зоны.4. Повышенный уровень вибрации на рабочем месте.5. Повышенная или пониженная влажность воздуха рабочей зоны.6. Прямая и отраженная блёсткость, недостаточная освещенность места проведения работ.7. Острые кромки, заусенцы и шероховатости на поверхностях деталей, инструмента.8. Токсическое воздействие паров электролита.9. Возможность ожога электролитом.10. Высокое напряжение в цепи систем привода электропогрузчика.11. Неограждённые вращающиеся элементы погрузчика. 12. Нервно-психические перегрузки.
10.Заточник 1. Повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание, которой может произойти через тело человека.2. Повышенное содержание абразивной пыли и аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости.3. Отлетающие кусочки абразивного материала и обрабатываемых деталей.4. Высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента.5. Повышенный уровень вибрации.6. Движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы.7. Недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блёскости, повышенная пульсация светового потока.
11.Дробильщик 1. Повышенный уровень шума.2. Повышенный вибрационный уровень.3. Подвижные части производственного оборудования.4. Повышенная запыленность воздуха рабочей зоны.5. Острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхности обрабатываемых деталей.6. Повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание, которой может произойти через тело человека.7. Расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности пола.
12.Стропальщик 1. Движущиеся части оборудования и механизмов.2. Недостаточные образование и профессиональная подготовка, квалификация, стаж, опыт и т.д.3. Опрокидывание крана при неправильно закрепленном грузе.4. Повышенный уровень шума.
13.Электромонтер 1. Повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.2. Повышенная напряженность электрического поля.3. Работы на высоте.4. Нервно-психические перегрузки.
14.Слесарь 1. Повышенная запыленность воздуха рабочей зоны.2. Опасность поражения электрическим током.3. Недостаточная освещенность рабочей зоны.4. Нервно-психические перегрузки.5. Повышенный уровень шума.
15.Маляр (цех окраски)1. Повышенное или пониженное барометрическое давление в рабочей зоне и его резкое изменение.2. Повышенная загазованность воздуха рабочей зоны.3. Движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы.4. Повышенная температура воздуха рабочей зоны.5. Физические нагрузки.
2. Каждой идентифицированной опасности ставим в соответствие возможный ущерб и соответствующий ему весовой коэффициент (табл. 2).
Таблица 2. Трехуровневая шкала тяжести ущерба
Тяжесть ущербаВесовой коэффициент, КВВербальное описание ущерба
Малый 5Пострадавшему работнику не требуется оказания медицинской помощи; в худшем случае 3-дневное отсутствие на работе
Средний10Пострадавшего работника доставляют в организацию здравоохранения или требуется ее посещение; отсутствие на работе до 30 дней; развитие хронического заболевания
Большой15Несчастный случай вызывает серьезное (неизлечимое) повреждение здоровья; требуется лечение в стационаре; отсутствие на работе более 30 дней; стойкая утрата трудоспособности или смерть
Например, для рабочего места слесаря механосборочного цеха в МСЦ-7 каждой опасности присваивается весовой коэффициент:
— Опасность поражения электрическим током — 15;
3. Определяем качественные значения вероятностей наступления ущербов и исхода, не связанного с наступлением ущерба (оцениваем как средний), и соответствующие им весовые коэффициенты с использованием вербального описания вероятностей (частот) (табл. 3). Численные значения указанных вероятностей (частот) рассчитываем по формуле (1).
Таблица 3. Трехуровневая шкала вероятностей (частот)
ВероятностьВесовой коэффициент, АiВербальное описание вероятностей (частот) проявления опасностей и наступления ущерба
Низкая1Опасность или ее проявления, которые могут вызвать определенный ущерб, не должны возникнуть за все время профессиональной деятельности работника
Средняя3Опасность или ее проявления, которые могут вызвать определенный ущерб, возникают лишь в определенные периоды профессиональной деятельности работника
Высокая7Опасность или ее проявления, которые могут вызвать определенный ущерб, возникают постоянно в течение всей профессиональной деятельности работника
Например, для рабочего места слесаря механосборочного цеха МСЦ-7 каждой опасности присваивается весовой коэффициент с использованием вербального описания вероятностей:
Вероятность (частота) наступления ущерба (Рj), вызванного проявлением j-той опасности, определяют путем деления i-того весового коэффициента на сумму весовых коэффициентов, присвоенных к идентифицированным опасностям и исходу, не связанному с наступлением ущерба:
где Аi — i-ый весомый коэффициент (определяется по табл. 3);
Аj — сумма всех весовых коэффициентов.
; ; ; ;
4. Путем перемножения численных значений вероятностей (частот) наступления ущербов на соответствующие весовые коэффициенты ущербов определяют риски по каждой из идентифицированных опасностей.
где РJ — вероятность (частота) наступления ущерба, вызванного проявлением j-той опасности; КВ — весовой коэффициент с использованием вербального описания вероятностей (частот) (табл. 2).
5. По шкале оценки значимости рисков оценивают значимости рисков по каждой из идентифицированных опасностей (табл. 4) и результат заносим в табл. 5.
Таблица 4. Шкала оценки значимости рисков
Интервал значений риска0 < 0,53-3,68 <= 55 < R <= 1010 < R <= 15
Значимость риска Низкий—
6. Путем сложения рисков для каждой идентифицированной опасности на рабочем месте определяем общий риск (см. табл. 5).
7. Результаты расчетов оценки риска заносим в сводную табл. 5. (пример расчета оценки риска на рабочем месте слесаря в МСЦ-7).
Таблица 5. Расчет оценки риска на рабочем месте слесарь механосборочного цеха в МСЦ-7
Идентифицированные опасностиВозможный ущербВесовойкоэф. ущербаКачественноезначение вероятности наступления ущербаВесовойкоэф. вероятности наступления ущербаЧисленное значение вероятности (частоты) наступления ущербаРиски по идентифицированным опасностямОценка значимостириска по отдельной опасности Риск на рабочем месте Оценка значимости риска на рабочем месте
По табл. 1По табл. 2
Повышенная запыленность воздуха рабочей зоны Средний 10Средняя30,1581,58Низкий 8,425Умеренный
Опасность поражения электрическим током Большой 15Низкая10,0530,795Низкий
Недостаточная освещенность рабочей зоны Малый 5Высокая 70,3681,84Низкий
Нервно-психические перегрузки Средний 10Низкая 10,0530,53Низкий
Повышенный уровень шума Средний10Высокая 70,3683,68Низкий
Проанализировав табл. 5 установлено, что общий риск на рабочем месте слесаря механосборочного цеха в МСЦ-7 равен 8,425, что по шкале оценки значимости риска является умеренным риском. Для уменьшения риска рекомендуется немедленно применить защитные меры, которые исключат наступление опасных ситуаций.
Изучение производственного травматизма проводится на основании сведений, изложенных в материалах расследования несчастных случаев на производстве и форме Н-1. Эти документы содержат большую информацию, которую можно использовать для комплексного анализа этого явления с помощью статистических методов: статистических группировок, средних величин, показателей динамики, табличного и графического методов.
Уровень производственного травматизма на предприятии выражается абсолютным числом несчастных случаев, связанных с производством, за определенный период (месяц, квартал, год). Однако для сравнительного анализа производственного травматизма только этого показателя недостаточно, так как при прочих равных условиях число несчастных случаев зависит от численности работающих. Поэтому в качестве относительного показателя уровня травматизма на предприятии используется показатель (коэффициент) частоты несчастных случаев. Он рассчитывается как отношение абсолютного числа несчастных случаев на производстве к средней численности работающих, умноженное на тысячу:
где — показатель частоты несчастных случаев; Н — абсолютное число несчастных случаев;
— средняя численность работающих.
А также показатель тяжести несчастных случаев определяется как число дней нетрудоспособности к числу несчастных случаев Н за указанный период:
где Д — суммарное число дней нетрудоспособности для всех несчастных случаев.
Статистический анализ производственного травматизма можно производить по фактам, имеющим непосредственную связь с несчастными случаями на производстве: характеру, локации и исходу травм; числу дней нетрудоспособности; видам происшествия; причинам несчастных случаев; месту происшествия; категориям и разрядам рабочих, получивших травмы; виду производственной деятельности пострадавших; возрасту, полу и стажу пострадавших; дням, неделям, декадам, месяцам, кварталам и годам происшествия несчастных случаев; времени получения травмы в течение смены и др. В табл. 6 приведены основные данные о производственном травматизме на МСЦ-7 за период 2006—2011 гг.
Таблица 6. Показатели производственного травматизма на МСЦ-7
ГодыЧисленность работающих, чел.Количество дней нетрудоспособностиОбщее число несчастных случаев (н/с)Показатель частоты н/сПоказатель тяжести н/сВ том числе женщин
абсолютноев % от общего числа н/с
Анализируя табл. 6, видим, что в 2007 г. показатель тяжести несчастных случаев равен 0,125. Это означает, что произошедший в этом году 1 несчастный случай носил тяжелый характер. Наибольший показатель частоты в 2009 г. — 18,99.
Все системы профилактики несчастных случаев и профессиональных заболеваний могут основываться только на глубоком и всестороннем анализе их причин. Между тем причины травматизма на производстве разнообразны. Среди сотен несчастных случаев трудно найти одинаковые по причинам, их вызвавшим. Таким образом, в табл. 7 данные производственного травматизма ранжируются по стажу, полу и другим характеристикам за 2006—2011 гг. в механосборочном цехе № 7.
Таблица 7. Распределение несчастных случаев на МСЦ-7
№ п/пХарактеристика 2006 г.2007 г.2008 г.2009 г.2010 г.2011 г.
кол-во н/с.% к общ. к-вукол-во н/с.% к общ. к-вукол-во н/с.% к общ. к-вукол-во н/с.% к общ. к-вукол-во н/с.% к общ. к-вукол-во н/с.% к общ. к-ву
1.До 18 лет000000000000
2.От 18 до 25 лет1501100133,3150
3.От 25 до 40 лет1100
4.От 40 до 60 лет150133,3
5.Свыше 60 лет1100133,3150
1.До 1 года150133,31100
2.От 1 до 5 лет1501100150
3.От 5 до 10 лет1100
4.От 10 до 20 лет
5.Свыше 20 лет266,6150
7.Поражение электрик. током133,3
1.Водители автомобилей, погрузчиков
4.Заточники, наждачники, полировщики, шлифовщики150150
5.Строгальщики и фрезеровщики
7.Машинисты кранов, стропальщики, токелажники
9.Наладчики прессового оборудования
10.Наладчики авто-линий и агрегатных станков
12.Прессовщики, резчики металлов, штамповщики
13.Руководители, специалисты и служащие, мастера
15.Станочники деревообрабатывающего оборудования
21.Электромонтеры, электромеханики, электрослесари
1.Конструктивные недостатки, несовершенство, недостаточная надежность машин, механизмов и оборудования
2.Эксплуатация неисправных машин, оборудования150
3.Несовершенство технологического процесса
4.Нарушение технологического процесса133,
5.Нарушение требований безопасности при эксплуатации транспортных средств150
6.Нарушение правил дорожного движения150
7.Неудовлетворительная организация производства работ
8.Неудовлетворительное состояние и недостатки в организации рабочих мест
9.Неудовлетворительное техническое состояние зданий, сооружений, территорий1100133,3
10.Недостатки в обучении безопасности приемам труда
11.Неприменение средств индивидуальной защиты, в том числе: из-за необеспеченности ими
12.Неприменение средств коллективной защиты133,3
13.От воздействия механических факторов
14.От поражения током
15.От воздействия химических и биологических факторов1100
16.От экстремальных температур
17.От повышенных уровней излучений
18.Нарушение трудовой и производственной дисциплины1100
19.Нахождение пострадавшего в состоянии алкогольного опьянения
20.Нахождение пострадавшего в состоянии наркотического опьянения
21.Использование работающего не по специальности150
2.В пути на работу или с работы, на транспорте предприятия150
3.На общественном транспорте
4.На личном транспорте133,3
5.Падение пострадавшего с высоты
6.Падение, обрушение, обвалы предметов, материалов150
7.Воздействие движущихся и вращающихся предметов1501150
8.Поражение электрическим током1100
9.Воздействие экстремальных температур 133,3
10.Воздействие вредных веществ1100133,3
11.Воздействие ионизирующих излучений
Анализ распределения пострадавших от несчастных случаев на МСЦ-7 показывает, что большинство травм произошло в возрасте от 18 лет до 25 лет (40%), а по стажу — свыше 60 лет (30 %). По локальности наибольшее количество травм приходится на руки (40 %). По диагнозу — в основном ранения (40%), переломы (20 %). По профессиям — слесари механосборочных работ (30 %). Основные причины несчастных случаев — неудовлетворительное техническое состояние зданий, сооружений территорий(20 %). Наибольшее количество травм приходится на 1-ю смену (70 %) и в основном — мужчины (60 %). По видам работ наибольшее количество травм приходится на воздействие движущихся и вращающихся предметов (30 %).
После проведенного статистического анализа производственного травматизма на МСЦ-7 приведем графический анализ по нескольким характеристикам несчастных случаев (см. табл. 7).
Для обобщающей характеристики травматизма на предприятии (в цехе) на основе ряда динамики рассчитываются средние показатели: среднее число несчастных случаев за изучаемый период; средний абсолютный размер роста (или снижения) числа несчастных случаев и среднегодовой темп их роста (снижения) и прироста (снижения).
Среднее число несчастных случаев получим, если сложим все уровни ряда и разделим на их число, т. е. используем следующую формулу:
где — среднее число несчастных случаев за изучаемый период;
— сумма всех несчастных случаев за изучаемый период;
— число уровней ряда (годы).
По данным табл. 3 среднее число несчастных случаев за 2006—2011 гг. составит:
т. е. в среднем ежегодно за указанный период происходило 5 несчастных случаев.
Средний абсолютный прирост (снижение) числа несчастных случаев за изучаемый период можно рассчитать по следующей формуле
где — средний абсолютный прирост числа несчастных случаев;
— конечный уровень ряда;
— начальный уровень ряда.
По данным табл. 6 средний абсолютный прирост составит
т. е. в среднем ежегодно число несчастных случаев за указанный период не изменялось.
Для определения средней скорости изменения числа несчастных случаев за изучаемый период вычисляется средний темп роста.
Среднегодовой темп роста (снижения) числа несчастных случаев можно рассчитать по следующей формуле
где n — число членов динамического ряда;
и — начальный и конечный уровни динамического ряда.
Для МСЦ-7 среднегодовой темп снижения числа несчастных случаев будет равен:
т.е. в среднем за изучаемый период число несчастных случаев не снижалось и не увеличивалось.
Показатели динамики, рассмотренные для анализа абсолютного числа несчастных случаев, можно использовать также для анализа показателей частоты и тяжести несчастных случаев.
5. Изучение тенденции производственного травматизма и его прогноз
Проведенный предварительный анализ не показывает четкой закономерности развития изучаемого показателя, так как в одни периоды возможно будет происходить снижение числа несчастных случаев, а в другие — их повышение и, таким образом, общая тенденция развития будет не ясна. Для выявления общей тенденции развития используются особые приемы обработки рядов динамики.
Наиболее эффективным методом выявления основной тенденции развития является аналитическое выравнивание (определение тренда). В этом случае фактические уровни ряда заменяются уровнями, рассчитанными на основе определения кривой, при условии предположения, что она отражает общую тенденцию (тренд) изменения во времени.
Для цели уровни ряда динамики выражаются в виде функции времени , где — уровни ряда динамики, рассчитанные по соответствующему аналитическому уравнению на момент времени .
Аналитическое уравнение прямой линии имеет вид
где — параметры, уравнения (8); t — показатель времени.
Для нахождения параметров уравнения и следует решить следующую систему уравнений
Аналитическое выравнивание можно существенно упростить соответствующим подбором значений t так, чтобы . При этом различают два случая:
1. Если число членов динамического ряда нечетное, то t следует отсчитывать от середины ряда. При таком отчете значение серединной даты (или периода) динамического ряда принимается равным нулю, ранние даты имеют отрицательные значения (-1; -2; -3 и т. д.), а поздние даты — положительные значения (1; 2; 3 и т. д.).
2. Если число членов ряда четное, то и в этом случае сохранятся требования о равных интервалах между всеми значениями t и о том, чтобы сумма всех значений t равнялась нулю. Подбор значений t производится так: находится серединная пара дат (или периодов) и значения t для нее принимают: -1 и +1, а далее вверх идут -3; -5; — и т. д., и вниз +3; +5; +7 и т. д.
В табл. 8 приведены все необходимые данные для решения системы (9).
Упрощенная система уравнений примет вид:
Подставив численные значения в выражение (11), получим
Подставим численные значения и в уравнение прямой линии (8), получим
Данное уравнение показывает, что число несчастных случаев снижается в среднем на 0,029 случая в год, т. е. параметр в уравнении показывает среднюю величину абсолютного снижения выровненного ряда динамики.
Подставляя в уравнение (12) соответствующие значения t из табл. 8, получим теоретические значения числа несчастных случаев (координаты для построения прямой линии).
Для оценки правильности выбора уравнения используется среднеквадратическое отклонение фактических уровней ряда от уровней, вычисленных по уравнению тренда и коэффициент вариации V
где n — число уровней ряда;
р — число оцениваемых параметров в уравнении тренда ( и ).
Таблица 8. Вспомогательная таблица для определения параметров прямой линии
ГодыЧисло несчастных случаев
2007 1-3 9-31,787-0,7870,619
2008 1-1 1 -11,729-0,7290,531
2009 3 1 1 31,6711,3290,766
2010 1 3 9 31,6130,6130,376
2011 2 525101,5550,4450,198
Коэффициент вариации рассчитываем по формуле (14)
Как видим, изменения довольно значительные. Это можно объяснить тем, что мы рассматривали короткий ряд динамики.
5.2. Прогноз травматизма до 2016 года
Воспользуемся программой «Прогноз.ехе» и определим кривую. При этом надо помнить, что отдавать предпочтение той или иной модели тренда необходимо на основании глубокого качественного анализа изучаемого явления.
Для ПСП-1 (см. табл. 6) распределение травматизма по годам и его прогноз на 5 лет наилучшим образом аппроксимируется кривой вида
где А = 13694,87; В = 14200,39; С = -22239,77,
— теоретическое число несчастных случаев;
p и q — коэффициенты перемасштабирования оси (автоматическое);
x — год, в котором определяется число травм.
Таблица 9. Вспомогательная таблица для расчета тренда
ГодыЧисло несчастных случаев,
Аппроксимированная кривая имеет вид
Для расчета и V используем соответствующие формулы (13) и (14).
Значение коэффициента вариации V говорит о том, что аппроксимированная кривая несколько более точно воспроизводит фактические значения числа несчастных случаев, чем прямая линия.
В табл. 10 дана сравнительная характеристика рассмотренных трендов. Как видно из нее, наилучшим образом требованию наименьших квадратов отвечает уравнение кривой.
Таблица 10. Сравнительная характеристика уравнений тренда
№ п/пВид уравнения трендаУравнение тренда производственного травматизма(случаев)V, %
Прогноз числа несчастных случаев на основе других кривых выравнивания осуществляется аналогично.
При составлении прогноза используют интервальную оценку, определяя для этого доверительные границы (интервалы) прогноза.
Величины доверительных интервалов определяются по формуле
где — теоретические уровни, рассчитанные по уравнению тренда;
t — здесь критерий Стьюдента;
— среднеквадратическое отклонение от тренда.
Величина определяется по формуле (13) и для уравнения аппроксимированной кривой составляет 1,94 случая. Значение t =1,96 соответствует вероятности Р = 0,95 (для вероятности Р = 0,99, t = 2,58).
Определим доверительные интервалы прогноза по формуле (16). Для этого используем теоретические значения травматизма по кривой (15) до 2016 г. и фактические данные травматизма
Рис. 4. Фактические данные, линейная тенденция, рассчитанная по уравнению прямой линии и его прогноз до 2016 г.
В контрольной работе на тему «Оценка риска рабочего места слесаря механосборочного цеха. Анализ и прогноз производственного травматизма на МСЦ-7» проведена оценка рабочего места на МСЦ-7 где установлено, что общий риск составил 8,425 — умеренный риск, что предполагает применение защитных мер в отношении уменьшения опасных и вредных производственных факторов в прессово-сварочном цехе.
При изучении производственного травматизма с помощью статистического метода были рассчитаны показатели частоты и тяжести. Расчет показателя тяжести определил, что в 2009 году произошедшие 3 несчастных случая носили тяжелый характер, а в 2008 году произошедшие 1 несчастных случаев не вызвали у работающих тяжелой травмы. Расчет показателя частоты определил, что по отношению к средней численности работающих наиболее часто несчастные случаи происходили в 2009 году.
В качестве обобщающей характеристики травматизма была приведена динамика несчастных случаев на МСЦ-7, где рассчитывалось среднее число несчастных случаев, средний абсолютный прирост (снижения), среднегодовой темп роста (снижения). Расчет показателей динамики установил, что произошедшие несчастные случаи с 2006 года по 2011 год имеет тенденцию повышения.
В контрольной работе была рассчитана линейная тенденция, с помощью уравнения прямой линии, и аналитическая кривая. На основании рассчитанных таблиц 8 и 9 были определены координаты прямой и кривой линий (рис. 4).
Дана сравнительная характеристика уравнений тренда производственного травматизма, которая показывает, что кривая линия более точно воспроизводит фактические значения числа несчастных случаев в период с 2006 года по 2011 год, чем прямая линия. Также были рассчитаны среднеквадратическое отклонение фактических уровней ряда от уровней, вычисленных по уравнению тренда, коэффициент вариации для прямой и кривой линий и доверительный интервал к кривой линии, который составил 3,8.
Рассчитанный прогноз травматизма до 2016 года на МСЦ-7 показал, что несчастные случаи в цехе значительно повышаются и в 2016 году составят около 4 н/с. К причинам травматизма относится низкий уровень производственной дисциплины, что является следствием нарушения технологических регламентов и инструкций, а также неблагоприятные условия труда работающих цеха.
1. ГОСТ Р. 12.0.010-2009. Национальный стандарт Российской Федерации. Система стандартов безопасности труда. Системы управления охраной труда. Определение опасностей и оценка рисков (утв. и введен в действие Приказом Ростехрегулирования от 10.12.2009 №680-ст).
2. Безопасность жизнедеятельности. Белов С.В., Ильницкая А.В., Козьяков А.Ф. и др. 7-е изд., стер. — М.: Высшая школа, 2007. — 616 с.
3.Четыркин Е.М. Статистические методы прогнозирования. — М.: Статистика, 1977. — 198 с.
4. Кильдишев Г.С. Статистический анализ динамических рядов. — М.: Статистика, 1974.
5. Р 2.2.1766-03. Руководство по оценке профессионального риска для здоровья работников. Организационно-методические основы, принципы и критерии оценки. М.: Минздрав России, 2004.
6. Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производств. Охрана труда / П.П. Кукин, В.Л. Лапин, Н.Л. Пономарев, Н.И. Сердюк. — М.: Высшая школа, 2007.
7. Васин С.М., Шутов В.С. Управление рисками на предприятии / Изд-во: КноРус, 2010.
8. Федосеева Р.Н., Крюкова О.Г. Управление рисками промышленного предприятия. Опыт и рекомендации / Изд-во: Экономика, 2008.
Варианты для выполнения контрольной работы
№ п/пЦех * 2006 г.2007 г.2008 г.2009 г.2010 г.2011 г.
Численность работающих / в т. ч. жен.Кол-во н/с / в т. ч. жен.Кол-во дней нетрудоспособности / в т. ч. жен.Численность работающих / в т. ч. жен.Кол-во н/с / в т. ч. жен.Кол-во дней нетрудоспособности / в т. ч. жен.Численность работающих / в т. ч. жен.Кол-во н/с / в т. ч. жен.Кол-во дней нетрудоспособности / в т. ч. жен.Численность работающих / в т. ч. жен.Кол-во н/с / в т. ч. жен.Кол-во дней нетрудоспособности / в т. ч. жен.Численность работающих / в т. ч. жен.Кол-во н/с / в т. ч. жен.Кол-во дней нетрудоспособности / в т. ч. жен.Численность работающих / в т. ч. жен.Кол-во н/с / в т. ч. жен.Кол-во дней нетрудоспособности / в т. ч. жен.
* ПСП-1 — прессово-сварочное производство №1;
РЗЦ — ремонтно-заготовительный цех;
ПСП-3 — прессово-сварочное производство №3;
ЦО — цех окраски;
МСК-1 —механосборочный корпус №1;
МСК-2 — механосборочный корпус №2;
ЦГТ — цех гибких технологий (лазерная обработка металлов)
МСЦ-7 — механосборочный цех №7;
ССЦ — слесарно-сварочный цех;
ДОЦ — деревообрабатывающий цех;
СП — сварочное производство;
КК — корпус кабин;
ЦТО — цех термической обработки;
РМЦ — ремонтно-механический цех;
РСЦ — ремонтно-сборочный цех;
ЭРЦ — электроремонтный цех;
АЦ — аккумуляторный цех;
ЦСЧ — цех серого чугуна;
ЦС — цех связи;
ПРЦ — прессово-раскройный цех;
ЗЦ — заготовительный цех;
ПРЦ-2 — прессово-раскройный цех №2;
ЖБЦ — железобетонный цех;
МСЦ-4 — механосборочный цех №4;
ЦРО — цех ремонта оборудования;
МСЦ-8 — механосборочный цех №8.
Размещено на Allbest.ru